In der Montage entstehen aus Hunderten von Einzelteilen BMW und MINI Motoren nach Kundenwunsch. Dabei ergänzen sich modernste Produktionstechnologien auf perfekte Weise mit dem Know-how und dem Geschick qualifizierter Montagearbeiter.

Alles beginnt mit dem Zusammenbau des Grundmotors. In weiterer Folge werden die Kernteile zusammen mit weiteren Komponenten zum sogenannte Rumpfmotor aufgebaut – Schritt für Schritt wird der Motor dann komplettiert. Spannend wird es, da bei uns hunderte verschiedene Motorvarianten über die Montagebänder laufen. Da aber unsere Beschäftigte absolute Könner ihres Fachs sind, beherrschen sie die hoch­komplexe Variantenvielfalt. Unterstützt werden sie dabei durch modernste Produktionsprozesse, einem hohen Grad an Digitalisierung, Logistik am Puls der Zeit und ein innovatives Baukastensystem mit Engine Sets für die Motorenmontage.

Jeder fertiggestellte Motor absolviert schlussendlich einen Funktionsprüflauf, den sogenannten Kalttest, der computergesteuert überwacht wird. Dieses Verfahren ist besonders umweltschonend, da der Motor ohne Kraftstoff über einen E-Motor betrieben wird. Danach treten die Motoren ihre Reise in die Fahrzeugwerke zur sogenannten „Hochzeit“ an – dem Zusammenbau von Motor, Fahrwerk und Karosserie.

Basierend auf einem einheitlichen Konstruktionsprinzip mit Reihenanordnung, lassen sich zukünftig an einem Montageband bis zu vier Grundmotoren herstellen – daraus lassen sich wiederum Länder- und Leistungsabwandlungen ableiten.

Höhen­verstellbare, ­elektrische Hängebahnen sorgen entlang der Montagelinien dafür, dass Beschäftigte von unter­schiedlicher Körper­größe ergonomisch ­optimal arbeiten ­können. Damit wird ein wichtiger Beitrag zur Gesundheit und Leistungsfähigkeit der Beschäftigte geleistet.

Die Mechanische Fertigung von Motoren-Kernkomponenten ist einer der Hauptbereiche im Werk Steyr. Die Beschäftigten sind verantwortlich für die Produktion der Motoren-Kernteile, welche auch in anderen Werken der BMW Group verbaut werden.

Unsere Ansprüche an Leistung, Dynamik, Komfort und Laufruhe sind hoch. Deshalb werden die Kernteile, wie Kurbelgehäuse, Gehäuse für Elektroantriebe, ­Kurbelwelle, ­Zylinderkopf und Pleuel, im BMW Group Werk Steyr selbst gefertigt – denn in ihnen steckt jene Kompetenz, die ­Premiumqualität ausmacht. Permanente Qualitätskontrollen und stichprobenartige Prüfungen im Feinmesslabor unterstreichen unsere hohen Qualitätsstandards. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird mittlerweile in tausendstel Millimetern (µ: 0,001 mm) gemessen. Zum Vergleich: Das Haar eines Menschen weist einen Durchmesser von 0,05 mm auf.

Maschinen und Anlagen auf dem letzten Stand der Technik, bedient sowie überwacht von Profis – in diesem Zusammenspiel entsteht Präzision.

Der Entwicklungsstandort Steyr ist Miterfinder der Mobilität der Zukunft. Hier befindet sich das konzernweite Kompetenzzentrum für effiziente, dynamische Dieselmotoren. Der Entwicklungsstandort Steyr entwickelt zudem Elektroantriebe für E-Autos. Zusätzlich konzipieren und erproben unsere Entwickler Komponenten für die E-Mobilität, wie die Gesamtfahrzeugkühlung und Ladeequipment. Schon ein Großteil der rund 700 Entwicklerinnen und Entwickler beschäftigt sich mit dem Thema E-Mobilität.

Die BMW Group verpflichtet sich zum 1,5 Grad Ziel des Pariser Klimaabkommens. CO₂-arme Mobilität ist dabei ein wichtiger Baustein. Bis 2030 will die BMW Group daher rund die Hälfte ihrer Fahrzeuge elektrifizieren.

Das BMW Group Werk Steyr leistet seinen Beitrag dazu: Ab 2025 werden hier die E-Antriebe der nächsten Generation produziert, sowie alle Kernkomponenten dafür. Rotor, Stator, Inverter, Getriebe und Gehäuse werden künftig in Steyr hergestellt und anschließend zu E-Motoren montiert.

Bereits heute stammen die Gehäuse, in denen die hochintegrierte Antriebseinheit verbaut ist, aus der Mechanischen Fertigung im Werk Steyr.

In Steyr wird ein neuer High-Performance E-Antrieb entwickelt, der eine neue Leistungsklasse begründen wird. Dieser neue Antrieb wird künftig unter anderem die Fahrzeuge der BMW M GmbH zu elektrischen Höchstleistungen bringen.

Bereits seit 2020 werden am BMW Group Entwicklungsstandort Steyr E-Antriebe für die volumenstarken, kleineren Fahrzeugbaureihen weiterentwickelt. Zusätzlich konzipieren und entwickeln die Beschäftigten das Wärmemanagement, also die Kühlung und Beheizung, für alle vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group.

Ob Industrie 4.0, Künstliche Intelligenz (kurz KI) oder Digitalisierung – in unserem InnoLab werden die Ideen der Zukunft getestet und erprobt.

Hier teilen sich Mensch und Roboter einen Arbeitsbereich und arbeiten gemeinsam an einer Aufgabe. Durch eine Kamera erkennt der Roboter Körperteile (wie Kopf, Brust, Arm etc.) des Menschen. Die Sensorik des Roboters wird dabei so angepasst, dass er seine Geschwindigkeit bei Annäherung der Beschäftigten reduziert. Wenn der Roboter in einem Abstand von ca. zwei Metern eine Person erkennt, behält er trotzdem seine Geschwindigkeit bei, da er weiß, dass der Abstand ausreichend ist. Je näher die Person kommt, umso langsamer wird der Roboter.

Künstliche Intelligenz befasst sich mit der Automatisierung intelligenten Verhaltens und dem maschinellen Lernen. Die KI in der Leergutsteuerung ist ein neuronales Netz, das mit Bildern von Leergutbehältern trainiert wurde, um zu erkennen, ob ein Behälter noch verzurrt werden muss oder nicht. Eine Verzurrung der Behälter ist notwendig, wenn Behälter locker sind und beim Transport umkippen könnten. Eine Kamera filmt und fotografiert das Leergut – abhängig von dieser Entscheidung, nimmt das Leergut einen anderen Weg durch den Logistikbereich. Die Logik hinter diesen Entscheidungen hat sich die KI selbst angelernt und sie wird ständig weiterentwickelt. 

Die Datenhandschuhe ProGloves unterstützen Beschäftigten bei Tätigkeiten in Produktion und Logistik. Diese beinhalten einen Barcode-Scanner auf dem Handrücken und folgen der natürlichen Handbewegung. Mit einem Druck des Daumens auf einen am Zeigefinger angebrachten Knopf kann der Träger des Handschuhs den Scanner aktivieren. Die Moduleinheit auf dem Handschuh scannt den Barcode und gibt unmittelbar Rückmeldung an den Beschäftigten. Dies steigert die Effizienz und verbessert die Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten.