Herzlich willkommen im BMW Group Werk München.

Im Presswerk beginnt der Lebenszyklus eines Automobils. Hier entstehen täglich zehntausende Karosseriebauteile aus Stahl und Aluminium, die in mehreren Verarbeitungsschritten ihre endgültige Form erhalten. Hochautomatisierte Pressenstraßen sorgen für Präzision und Effizienz, indem Bleche vollautomatisch gezogen, gebogen und gestanzt werden. Die Karosserie eines BMW besteht aus mehr als 400 Einzelteilen – hergestellt aus unterschiedlichen Materialgüten und Blechstärken.

Im Zuge der Transformation zur Neuen Klasse wurde das Presswerk umfassend modernisiert. Eine hochmoderne High-Speed-Servopressenlinie sowie standardisierte Anlagen und Werkzeuge im weltweiten Produktionsnetzwerk ermöglichen eine besonders effiziente und flexible Fertigung. Durch den Einsatz neuester Servotechnologie und automatisierter Materialflüsse entstehen täglich bis zu 30.000 Bauteile.

Ergänzt wird die Produktion durch digitale Qualitätsprüfungen mit hochauflösenden Kamerasystemen, die Bauteile automatisch mit Referenzdaten vergleichen und Abweichungen frühzeitig erkennen. Gleichzeitig sorgt ein geschlossener Materialkreislauf dafür, dass Verschnitt aus Stahl und Aluminium gesammelt, sortiert und dem Produktionsprozess wieder zugeführt wird – ein wichtiger Beitrag zu Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit.

Im Karosseriebau fügen wir die im Presswerk produzierten Blechteile zu lackierfähigen Rohkarosserien zusammen. Das Ergebnis ist eine hochsichere Karosserie mit größtmöglicher Gewichtseinsparung. Eine Karosserie wiegt circa 440 Kilogramm und besteht zu 100 Prozent aus Zinkblechen.

Die Abläufe im Karosseriebau sind nahezu vollständig automatisiert. Industrieroboter übernehmen die komplexen Produktionsschritte mit höchster Präzision und setzen mehrere tausend Schweißpunkte pro Fahrzeug zehntelmillimetergenau. Mit der Einführung der Neuen Klasse wurde der Karosseriebau im Werk München umfassend modernisiert und ermöglicht nun die flexible Fertigung verschiedener Karosserievarianten auf einer Linie.

Zum Einsatz kommen Schweiß- und Fügetechniken wie Punktschweißen, Löten, Schrauben und Kleben sowie das innovative Laserschweißen. Gleichzeitig wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, um die Prozesskomplexität zu verringern und die Effizienz weiter zu steigern. BMW Karosserien zählen aufgrund ihrer ausgefeilten Konstruktion und hochfester Materialien zu den sichersten auf dem weltweiten Automobilmarkt.

Die hochqualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter überwachen permanent die Qualität der Verbindungen und stellen Maßhaltigkeit sowie Oberflächengüte sicher. Unterstützt werden sie dabei durch moderne, zunehmend digital vernetzte Prüfverfahren, die eine durchgängige Qualitätssicherung ermöglichen. 

Brillante Farben, perfekter Korrosionsschutz und ein hochwertiges Erscheinungsbild: In der Lackiererei erhält die Rohkarosserie Farbe und Glanz. Ein besonderes Augenmerk gilt ressourcenschonenden Verfahren wie der Verwendung von Wasserbasislacken und modernster Applikationstechnologien.

Auf einer Produktionsfläche von rund 13.500 Quadratmetern werden täglich bis zu 1.000 Karosserien gefertigt. Innovative Roboter ermöglichen höchste Freiheitsgrade in der Lackiertechnik und damit ein flexibles Reagieren auf individuelle Kundenwünsche wie Individualfarben und Mattlacke.

Mit der Transformation zur Neuen Klasse wurde die Lackiererei konsequent weiterentwickelt und digitalisiert. Digitale und KI‑gestützte Systeme unterstützen zentrale Prozessschritte und ermöglichen eine automatisierte Qualitätskontrolle direkt im Fertigungsprozess. Ergänzt wird dies durch Verfahren der automatisierten Oberflächeninspektion und -bearbeitung, bei denen selbst kleinste Abweichungen erkannt und korrigiert werden.

Gleichzeitig kommen innovative und energieeffiziente Technologien zum Einsatz: Verfahren zur Abluftreinigung, Wärmerückgewinnung sowie ressourcenschonende Wasserkreisläufe tragen dazu bei, den Energie- und Ressourcenverbrauch deutlich zu reduzieren. So verbindet die Lackiererei höchste Qualitätsstandards mit nachhaltiger und zukunftsorientierter Produktion.  

In der Montage entsteht aus der lackierten Karosserie ein fertiges Fahrzeug – und damit das Herzstück der Produktion im BMW Group Werk München. Mit der Einführung der Neuen Klasse wurde die Montage vollständig neu gestaltet und gehört heute zu den modernsten und kompaktesten Anlagen im Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Die Fertigung folgt konsequent dem Prinzip der BMW iFACTORY: Fahrzeuge, Anlagen, Komponenten und Werkzeuge sind vollständig digital miteinander vernetzt. Digitales Live‑Tracking ermöglicht die lückenlose Nachverfolgbarkeit jedes einzelnen Fahrzeugs in Echtzeit. Bereits während der Montage übermitteln die Fahrzeuge den Status von bis zu 20.000 Merkmalen direkt an das Produktionssystem. Kamerasysteme und Sensoren entlang der Linie liefern zusätzliche Daten, die automatisiert ausgewertet werden und die Qualität im laufenden Prozess absichern.

Automatisierte Inline‑Qualitätskontrollen sowie intelligente Anlagen, die Wartungsbedarfe und Abweichungen selbstständig melden, sorgen für eine durchgängige Qualitätssicherung. Gleichzeitig reduzieren umfassende Modularisierung und vereinfachte Komponenten die Komplexität und erhöhen die Effizienz der Montageprozesse deutlich. Ergonomische, höhenverstellbare Arbeitsplätze unterstützen die Mitarbeitenden und verbessern die Arbeitsbedingungen nachhaltig.

Auf mehreren Ebenen und mit hochmodernen Technologien entsteht so eine neue Form der Fahrzeugmontage, die optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität ausgerichtet ist. Gleichzeitig werden im Werk München bis zur vollständigen Transformation weiterhin Fahrzeuge mit unterschiedlichen Antriebsarten gefertigt, bevor der Standort ab 2027 vollständig auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge umgestellt wird.  

In der Sitzefertigung werden alle Sitze für die im Münchner Fahrzeugwerk produzierten Modelle gefertigt. Es gibt mehrere hundert Sitzvarianten – je nach Kundenwünschen und Länderspezifikationen, vom Basismodell über diverse Sonderausstattungen bis hin zum vollkommen individuell gefertigten Sitz. Der Kunde kann wählen zwischen verschiedenen Sitzvarianten wie Normalsitz oder Sportsitze, mit oder ohne Lordosenstütze, mit elektrischer oder mechanischer Einstellung.

Damit nicht genug: Eine hohe Vielfalt besteht auch in punkto Bezüge: So hat der Kunde die Wahl zwischen zahlreichen Farben und Materialien, zum Beispiel Stoff oder Leder.

Für die Produktion der Schaumteile zur Polsterung der Sitze verwenden wir Polyol und Isocyanat (Polyurethan), die im Hochdruckverfahren vermischt werden. Je nach Mischverhältnis der beiden Kunststoffe ist das Ergebnis ein härterer oder weicherer Schaumstoff. Dadurch erhalten die verschiedenen Bereiche des Schaumteils die jeweils optimale Härte. Die fertigen Sitze versehen wir mit laufenden Nummern und liefern sie Just in Sequence als so genanntes „Car Set“ aus zwei zusammengehörenden Sitzen an das Montageband.

Die Logistik im BMW Group Werk München sorgt dafür, dass alle Materialien zur richtigen Zeit, in der richtigen Qualität und am richtigen Ort verfügbar sind. Täglich werden rund 2,5 Millionen Teile bewegt und präzise in den Produktionsprozess eingebunden.

Mit der Einführung der Neuen Klasse wurde die Logistik grundlegend neu ausgerichtet und konsequent auf Effizienz, Digitalisierung und die besonderen Anforderungen eines urbanen Standorts optimiert. Zentrales Element ist die verstärkte Direktanlieferung an die Montage: Künftig werden rund 70 Prozent der Teile unmittelbar an die Arbeitsplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion deutlich.

Ermöglicht wird dies durch eine speziell entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Bauteile über moderne Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Just‑in‑Sequence‑Versorgung auch unter den räumlich begrenzten Bedingungen des innerstädtischen Werks konsequent umgesetzt.

Gleichzeitig wurde der Automatisierungsgrad deutlich erhöht: Automatisierte Versorgungssysteme, fahrerlose Transportfahrzeuge und Smart Transport Robots übernehmen einen Großteil der Materialflüsse. Ein zentraler, digitaler Logistikleitstand steuert sämtliche Prozesse und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung in Echtzeit.