+++ Intelligente Logistiklösung ist ein Unikat und setzt auf innovative LiDAR (Light Detection And Ranging)-Sensoren – 3D Schlüsseltechnologie für autonomes Fahren und automatisierte Prozesse +++ Fahrerloses Transportsystem erhöht Effizienz und Sicherheit im Presswerk +++ Nutzlast von bis zu 55 Tonnen +++ Geschlossener Recyclingkreislauf für Pressteile – Einsatz von Sekundärstahl spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO2 +++

Regensburg. Mit der Inbetriebnahme eines autonomen Transportfahrzeugs im Presswerk treibt das BMW Group Werk Regensburg die Digitalisierung und Automatisierung seiner Fertigungsprozesse voran: Das Unternehmen geht damit einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY. Der fahrerlose Plattformwagen mit Elektroantrieb übernimmt ab sofort – völlig autonom – den innerbetrieblichen Transport von Pressenwerkzeugen und Stahlplatinen für die Pressenlinien. Er verfügt über eine Nutzlast von bis zu 55 Tonnen. Dank modernster Sensortechnologie navigiert das Transportsystem mit einer Geschwindigkeit von vier Kilometern pro Stunde völlig präzise und vollautomatisch durch die Produktionsanlagen des Regensburger Presswerks – auch ohne Fahrer. Die Lösung ist ein Unikat und existiert weltweit derzeit nur ein einziges Mal.

„In der Einführung autonomer Logistiklösungen sehen wir ein großes Potenzial. Mit dem emissionsfreien Elektrofahrzeug können wir die Fertigungsabläufe in unserem Presswerk noch effizienter und flexibler gestalten, Transportwege und Durchlaufzeiten reduzieren und damit nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch Energie sparen. Gleichzeitig erhöhen wir die Arbeitssicherheit für unsere Mitarbeitenden“, sagt Tobias Müller, Instandhaltungsleiter Presswerk im BMW Group Werk Regensburg.

Einsatz von innovativer LiDAR-Sensortechnologie

Für das neue fahrerlose Transportfahrzeug des Herstellers Pefra kommt innovative LiDAR (Light Detection And Ranging)-Technologie zum Einsatz. „LiDAR-Sensoren sind eine Schlüsseltechnologie für das autonome Fahren sowie für automatisierte Prozesse“, erläutert Müller. Im Zusammenspiel mit Kameras und Radarsensoren nehmen sie das Umfeld wahr, helfen bei der Orientierung, erkennen Hindernisse, messen Abstände und sorgen so für mehr Sicherheit und Effizienz in komplexen Umgebungen – sei es auf belebten Straßen oder in automatisierten Industrieumgebungen wie im Regensburger Presswerk der BMW Group. Das 3D LiDAR-Verfahren basiert auf der Abtastung der Umgebung mittels vieler einzelner optischer Abstandsmessungen, die zu einem 3D Bild („Punktwolke“) der vom LiDAR Sensor erfassten Umgebung zusammengefügt werden.

Das Presswerk des BMW Group Werks Regensburg

Im Presswerk des BMW Group Werks Regensburg werden arbeitstäglich rund 1.100 Tonnen Stahl verarbeitet. Dies entspricht 131.000 produzierten Pressteilen pro Tag. Zum Fertigungsumfang zählen 113 verschiedene Karosseriebauteile. Umgeformt werden dort – neben Struktur- und Verstärkungsteilen – auch großflächige Außenhautteile wie zum Beispiel Seitenrahmen, Türaußenhäute oder Frontklappen. Für diese Bauteile kommen Stahlbleche mit einer Länge von bis zu 4,5 Metern zum Einsatz. Das Gewicht der verarbeiteten Stahlrollen beträgt bis zu 33 Tonnen pro Rolle. Die leistungsfähigste von insgesamt vier Pressenlinien im Regensburger Presswerk basiert auf Highspeed-Servotechnik. Sie zählt zu den schnellsten Pressen der Welt und verfügt über eine Presskraft von 9.000 Tonnen, was annähernd dem Gewicht des Eiffelturms entspricht. Die Presse schafft bis zu 23 Hübe pro Minute. Die im Presswerk hergestellten Karosseriebauteile werden anschließend im benachbarten Karosseriebau des BMW Group Werks Regensburg zu Fahrzeugkarosserien komplettiert.

Geschlossener Recyclingkreislauf: Einsatz von Sekundärstahl spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO2 im Regensburger Presswerk

Im Regensburger Presswerk fallen prozessbedingt pro Jahr rund 80.000 Tonnen an Verschnittteilen an. Sie werden in einem geschlossenen Kreislauf recycelt. Die Verschnittteile werden zunächst von einer Recyclingpresse zu je 40 x 40 Zentimeter großen – und 220 Kilogramm schweren – Stahlwürfeln verarbeitet. Diese gehen anschließend zurück an den Stahllieferanten, der diese wiederum zu sogenanntem Sekundärstahl verarbeitet. Den Einsatz von Sekundärstahl im Regensburger Presswerk der BMW Group fallen je Tonne Stahl 2 Tonnen weniger CO2 gegenüber der Primärstahlherstellung an. Damit verringert das Werk seinen CO2-Fußabdruck um rund 160.000 Tonnen pro Jahr. Um Mitarbeiter, Anwohner und Umwelt vor Lärmemissionen und Erschütterungen zu schonen, sind die Produktions- und Recyclinganlagen des Regensburger Presswerks schallisoliert. Zudem arbeiten alle Fertigungsanlagen nahezu vibrationsfrei.