DE EN
Menü
Produktionskompetenz
Mechanische Bauteile der Rundzellen 720x720_mechanical-parts-stage-mobile.jpg

Produktionskompetenz Batterie und Zelle.

Mechanische Bauteile der Rundzellen 2560x896_mechanical-parts-stage.jpg

Produktionskompetenz Batterie und Zelle.

Von der ersten Idee über die Produktion bis hin zum Recycling: Mit ihren Kompetenzzentren und einem ganzheitlichen Ansatz gelingt es der BMW Group, die Wertschöpfungskette der Hochvoltbatterie und ihrer Zellen inhouse darzustellen.

Im Münchner Kompetenzzentrum Batteriezelle erforscht die BMW Group neue Zelltechnologien, deren Fertigung im Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung erprobt wird. Expertinnen und Experten gehen hier der Frage nach, wie sich Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen.

Doch das Unternehmen geht noch einen Schritt weiter: Im Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling werden wertvolle Zellrohstoffe in einem innovativen Direktrecycling-Verfahren zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert – ein bedeutender Schritt hin zu einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft.

Die Batteriezellen bilden einen zentralen Bestandteil der Hochvoltbatterie. Bevor die Serienproduktion im großen Stil starten kann, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Und das passiert bei der BMW Group in ihren Pilotwerken in Parsdorf, München und Hallbergmoos.

Lesen Sie hier mehr über diese Schlüsselstandorte. 

Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) München.

Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Dank moderner Labore, Forschungseinrichtungen und Prototypenanlagen verfügt die BMW Group über das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen.

Dabei spielt künstliche Intelligenz eine zentrale Rolle: In Kooperation mit der Universität Zagreb entstehen datengetriebene Verfahren, die nicht nur für präzisere Abläufe sorgen, sondern die gesamte Produktion noch effizienter machen. So entwickelt sich das Zentrum zu einem Zukunftslabor der Elektromobilität und einer Instanz für Fortschritt und Forschung.

Adresse BCCC München.

BMW Group Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC)
Lemgostraße 7, 80935 München
Telefon: +49 89 382-0

Labormitarbeiter des Kompetenzzentrums Batteriezelle blickt durch ein Mikroskop. 1280x854_battery-cell-compete.jpg

Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf. 

Ein Mann in blauer Jacke arbeitet an einer Maschine, um die Funktionen zu verbessern.

Adresse CMCC Parsdorf.

BMW Group Kompetenzzentrum Batteriezellfertigung Parsdorf (CMCC)
Am Gewerbepark 1
85599 Vaterstetten
E-Mail: Visit.Parsdorf1@bmw.de

Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Auf rund 15.000 Quadratmetern fertigt die BMW Group hier Batteriezellenmuster, wie sie in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Dabei wird die komplette Fertigungskette abgebildet – von der Herstellung der Elektroden bis zur fertigen Zelle. Ziel ist es, neue Technologien unter realen Produktionsbedingungen zu erproben und für die Großserie weiterzuentwickeln.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC.

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich.

In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (CRCC) Salching. 

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Batteriezellen stärker in den Fokus. Im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling setzt die BMW Group zusammen mit ihrem Joint-Venture Encory das sogenannte Direktrecycling in die Praxis um. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

Die hier gewonnenen Erkenntnisse bilden die Grundlage für neue intelligente Recyclingstrategien im industriellen Maßstab. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Adresse CRCC Salching.

BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling Salching (CRCC)
Industriestraße 20
94330 Salching

Rohstoffe aus Batteriezellen für das Direktrecycling.

Pilotwerke Hochvoltbatterie.

Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Dafür baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Bevor die Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien getestet. Und das passiert in den Pilotwerken in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Nachfolgend werden diese Standorte näher vorgestellt.

Eine Frau mit dem blonden Haar und einem Steuerungsgerät steht in der Mitte eines Batteriezellraums, umkreist von mehreren Maschinen.

Parsdorf.

Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für Hochvoltbatterien. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier bereits seit Sommer 2023 erste Battery Packs. Um den hohen Qualitätsansprüchen in der Entwicklungsphase sowie in der späteren Serienproduktion gerecht zu werden, werden sie zahlreichen Tests unterzogen. Einige der in Parsdorf produzierten Hochvoltbatterien wurden bereits in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut. 

Adresse.

Am Gewerbepark 1, 85599 Vaterstetten

Hallbergsmoos.

Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Mitarbeitende arbeiten an der Realisierung der größeren Speicher-Derivate, wie sie auch im US-amerikanischen Werk Woodruff gebaut werden sollen.

Adresse.

Am Söldnermoos 21, 85399 Hallbergmoos

Die Luftaufnahmeansicht des Pilotwerks in München.

München (AEZ im FIZ).

Auch im Forschungs- und Innovationszentrum in München fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende Prototypen zukünftiger Hochvoltbatterien. Dafür stehen im kürzlich eröffneten „AEZ“, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung. Auf einer weiteren Fläche werden auf einer Pilotlinie – unter Sauberraumbedingungen – Inverter für zukünftige Elektromotoren hergestellt. Der Inverter ist ein entscheidendes Bauteil im Elektromotor. Seine Aufgabe ist es unter anderem, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom zu verwandeln. 

Adresse.

Knorrstraße 147, 80788 München

Seitenübersicht: DE