Presswerk.

Wandel mit höchster Geschwindigkeit.

Im Münchener Presswerk werden täglich rund 200 Tonnen Stahlblech zu mehr als 33.000 Karosserieteile verarbeitet. Vollautomatisch ziehen, biegen und stanzen die Pressen die Platinen in mehreren Arbeitsschritten, so dass die gewünschte Form entsteht – seien es Dächer, Motorhauben, Seitenrahmen oder eines der unzähligen Kleinteile der Karosserie. Um Premium-Qualität zu gewährleisten, sind von Anfang an umfangreiche Qualitätsprüfungen in allen Fertigungsabläufen integriert. 

Die Pressenstraßen sind zu 100 Prozent automatisiert. Ein Team aus rund 200 hochqualifizierten Elektrikern, Mechanikern, Werkzeugmachern und Fachkräften für Logistik und Qualitätssicherung bedient, steuert und wartet die Anlagen, darunter eine hochmoderne High-Speed-Servopresse mit einer maximalen Presskraft von 9.100 Tonnen. 

Das Münchner Presswerk erhält die aus tonnenschweren Coils – riesige Rollen aus Stahl – geschnittenen Platinen aus Regensburg und Dingolfing, da aus Platzgründen keine eigene Coil-Anlage zur Verfügung steht. Die BMW Produktionsstrategie „Presswerk on site" trägt einen großen Teil zur Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens bei. Die lo­gistikintensiven Teile werden vor Ort gefertigt. Dadurch entfällt ein Groß­teil der Transporte von Pressteilen aus anderen Werken. 

ANTI-STAUB-ZELT

Im Rahmen des umfangreichen Investitionsprogramms wurde eine der beiden vorhandenen Pressenstraßen abgebaut, um die frei werdende Flä­che für die Produktion der Frontklappe für den neuen BMW 3er zu nutzen. Dabei werden die Einzelteile einer Frontklappe in einem neu errichteten Roboterfeld zusammengefügt, verklebt und in einem ebenfalls neu auf­gebauten Trocknerofen miteinander verbunden. 

Das Bauprojekt musste innerhalb des laufenden Betriebs umgesetzt werden, da die Produktion keine Stillstandszeiten zuließ. Um die Auswir­kungen auf die benachbarte, verbliebene Pressenstraße zu minimieren, wurde das Baufeld mittels Bauzäunen und Staubschutzwänden abge­trennt. Die abzubauende Presse erstreckte sich über zwei Geschosse. Nach dem Abbau dieser Anlagentechnik wurde eine Zeltkonstruktion innerhalb des Presswerks errichtet, die zum einen den Staubeintrag in die umliegenden Bereiche minimieren und zum anderen die gegenseitige Gefährdung zwischen Baustelle und laufendem Betrieb reduzieren sollte. 

Während der Demontage der alten Pressenstraße wurde an den freigelegten Hallenstützen eine Kontamination mit PCB (krebsauslösen­de organische Chlorverbindung) festgestellt. In aufwändigen Verfahren mussten die Stützen saniert und die Verunreinigung rückstandslos ent­fernt werden. Trotz des damit verbundenen Zusatzaufwandes konnte die veranschlagte Bauzeit eingehalten werden. Dies wurde unter anderem durch einen höheren Vorfertigungsgrad der Massivbauteile erreicht.