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Hand in Hand für ein gemeinsames Ziel.

Bei uns im Presswerk beginnt die Fertigung eines Automobils. Wir produzieren täglich mehr als 32.000 Karosserieteile. In den Pressstraßen nehmen die Stahlbleche in mehreren Arbeitsschritten ihre endgültige Form an. Es wird nur verzinktes Blech verwendet. Das ist bereits die erste Korrosionsschutzmaßnahme. Vollautomatisch ziehen, biegen und stanzen die Pressen die Bleche in mehreren Arbeitsschritten, so dass die gewünschte Form entsteht. Die Karosserie eines BMW 3er besteht aus mehr als 400 Einzelteilen – vom Tankdeckel bis hin zum Seitenrahmen. Wir verwenden 20 verschiedene Stahlsorten mit Blechstärken zwischen 0,7 und 2,2 Millimetern.

Herzstück des Presswerks ist eine hoch moderne High-Speed-Servopressenlinie, die mit 17 Hüben pro Minute arbeitet. Die Anlage verarbeitet innerhalb von nur zwölf Tagen etwa die gleiche Menge Stahl, die für den Bau des Pariser Eiffelturms notwendig war.

Rund 400 hochqualifizierte Kollegen sind in der Fertigung, Qualitätssicherung, Instandhaltung und Logistik des Presswerks tätig.

Die Pressenstraßen sind zu 100 Prozent automatisiert und werden von einem Spezialisten-Team aus Elektrikern, Mechanikern, Werkzeugmachern, Logistikfachkräften und Fachkräften für Qualitätssicherung betreut. Meine Kollegen und ich steuern, programmieren und kontrollieren die Maschinen, Werkzeuge sowie die Pressteile und deren Qualität. Der gesamte Prozess hat eine effiziente Materialnutzung. Die Recycling-Quote liegt bei 99 Prozent.

Im Karosseriebau fügen wir die im Presswerk produzierten Blechteile zu lackierfähigen Rohkarosserien zusammen. Das Ergebnis ist eine hochsichere Karosserie mit größtmöglicher Gewichtseinsparung. Eine Karosserie wiegt circa 442 Kilogramm und besteht zu 100 Prozent aus Zinkblechen. Meine 1.070 Kollegen und ich fertigen täglich rund 990 Rohkarosserien der BMW 3er und 4er Reihe sowie des BMW M4 Coupé. 

Die Abläufe im Karosseriebau sind nahezu vollständig automatisiert. Die mehr als 800 Industrieroboter erledigen die komplexen Produktionsschritte mit höchster Präzision und setzen die mehr als 6.000 Schweißpunkte pro Fahrzeug zehntelmillimetergenau. Die hohe Automatisierung ermöglicht, dass wir auf ein und derselben Linie sämtliche im Werk München produzierte Fahrzeugtypen fertigen können.

Zum Einsatz kommen Schweiß- und Fügetechniken wie Punktschweißen, Löten, Schrauben und Kleben sowie das innovative Laserschweißen. BMW Karosserien zählen aufgrund ihrer ausgefeilten Konstruktion, aufwändigen Verarbeitung und hoch- und höchstfester Stahlsorten zu den sichersten auf dem weltweiten Automobilmarkt. 

Meine hochqualifizierten Kollegen und ich überwachen permanent die Qualität der Schweißpunkte und stellen die Maßhaltigkeit sowie die Oberflächengüte der Karosserie sicher. Hierbei stehen uns modernste Verfahren wie Ultraschall-, Kamera- und Lasertechnik, aber auch klassische Prüfverfahren mit Hammer und Meißel zur Verfügung. Außerdem sind wir für die Wartung und Instandhaltung der Maschinen und einen reibungslosen Fertigungsprozess verantwortlich.

Brillante Farben, perfekter Korrosionsschutz und ein hochwertiges Erscheinungsbild: In der Lackiererei erhält die Rohkarosserie Farbe und Glanz. Ein besonderes Augenmerk gilt umweltschonenden Verfahren wie der Verwendung von Wasserbasislacken und modernster Applikationstechnologien. Anfang 2017 haben wir eine neue, hoch innovative und vor allem ressourcenschonende Lackiererei in Betrieb genommen.

Auf einer Produktionsfläche von rund 13.500 Quadratmetern werden täglich rund 1.000 Karosserien der BMW 3er und 4er Reihe lackiert. Innovative sechsachsige Roboter erlauben höchste Freiheitsgrade in der Lackiertechnik und somit flexibles Reagieren auf  Sonderwünsche der Kunden wie Individualfarben und Mattlacke.

Zudem legen wir großen Wert auf ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze in den Bereichen mit manuellen Tätigkeiten. Insbesondere in punkto Ressourcenverbrauch, Nachhaltigkeit und Umweltschutz setzt die neue Lackiererei Maßstäbe. Zum Einsatz kommt die innovative, hoch effiziente IPP-Technologie (Integrated Paint Process). Mit diesem integrierten Lackieren vollziehen wir im Herzen der Stadt München einen weiteren Schritt in Richtung nachhaltiger Produktion: So sinken im Vergleich zur bisherigen Lackiererei der Erdgasverbrauch und die Abgasemissionen um nahezu die Hälfte. Der Stromverbrauch reduziert sich um gut ein Viertel. Das entspricht pro Jahr dem durchschnittlichen Stromverbrauch von 4.000 Zweipersonen-Haushalten.


In der Münchner Fahrzeugmontage fertigen wir täglich rund 1.000 Automobile in 335 Arbeitstakten. Kundenwunsch und Individualisierbarkeit stehen dabei für uns an erster Stelle.

Je nach Kundenauftrag ruft die  Montage die lackierten Karosserien aus dem Hochregallager ab. Die auftragsbezogene Fertigung des vom Kunden individuell konfigurierten Fahrzeugs beginnt. Eine Herausforderung stellt die hohe Zahl an Varianten dar. Allein für den BMW 3er bieten wir rund 20.000 Innenraumvarianten an.

Um bei dieser Variantenvielfalt einen sicheren Fertigungsprozess zu garantieren, bauen wir Module wie Cockpit, Front-End, Sitze, Türen und Antriebsstrang zunächst auf separaten Montageflächen aus Einzelteilen zusammen, bevor sie zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen Reihenfolge – Just in  Sequence – ans Hauptband geliefert und dort teilweise vollautomatisch eingebaut werden. Auf einer Förderstrecke von circa 3,5 Kilometern können wir 535 Fahrzeuge gleichzeitig bearbeiten. Hohe ergonomische Standards und Hilfsmittel wie Handlingsgeräte, Roll-Hocker und Schwenkmontagen machen die Arbeit für uns so einfach und gesund wie möglich. Der Einbau von Motor, Getriebe und Fahrwerk in die Karosserie, die sogenannte „Hochzeit“, ist der Höhepunkt der Fahrzeugmontage: Mit dem Antriebsstrang erhält die individuell ausgestattete Karosserie „Herz und Seele“ und wird somit zum Automobil. Und wenig später zu einem vollendeten BMW.

In der Sitzefertigung werden alle Sitze für die im Münchner Fahrzeugwerk produzierten Modelle gefertigt. Es gibt mehrere hundert Sitzvarianten – je nach Kundenwünschen und Länderspezifikationen, vom Basismodell über diverse Sonderausstattungen bis hin zum vollkommen individuell gefertigten Sitz. Der Kunde kann wählen zwischen verschiedenen Sitzvarianten wie Normalsitz oder Sportsitze, mit oder ohne Lordosenstütze, mit elektrischer oder mechanischer Einstellung.

Damit nicht genug: Eine hohe Vielfalt besteht auch in punkto Bezüge: So hat der Kunde die Wahl zwischen zahlreichen Farben und  Materialien, zum Beispiel Stoff oder Leder.

Für die Produktion der Schaumteile zur Polsterung der Sitze verwenden wir Polyol und Isocyanat (Polyurethan), die im Hochdruckverfahren vermischt werden. Je nach Mischverhältnis der beiden Kunststoffe ist das Ergebnis ein härterer oder weicherer Schaumstoff. Dadurch erhalten die verschiedenen Bereiche des Schaumteils die jeweils optimale Härte. Die fertigen Sitze versehen wir mit laufenden Nummern und liefern sie Just in Sequence als so genanntes „Car Set“ aus zwei zusammengehörenden Sitzen an das Montageband.

Der Motorenbau ist seit Jahrzehnten Kernkompetenz der BMW Group, der Bayerischen Motoren Werke. Sie sind ein wichtiger Faktor der sprichwörtlichen Freude am Fahren und verbinden herausragende Fahrleistungen mit geringem Verbrauch und niedrigen CO2-Emissionen.

Der Motorenbau München ist das einzige Motorenwerk innerhalb eines Fahrzeugwerks und zugleich der traditionsreichste Produktionsstandort. Wir fertigen das gesamte Motorenprogramm der BMW Group – vom Dreizylinder über die Hochleistungsmotoren der aktuellen BMW M Fahrzeuge bis zum Zwölfzylindermotor für Rolls Royce und BMW Fahrzeuge. 

Jeder Motor durchläuft vor dem Einbau in das Fahrzeug spezifische Prüfzyklen wie den Kalttest, der eine hundertprozentige Funktionsprüfung in kürzester Zeit und ohne Treibstoffeinsatz ermöglicht. Die Durchlaufzeit für einen  Motor beträgt zwischen sechs und zwölf Stunden. Rund 450 Einzelteile pro Motor werden mit einer Präzision von 0,001 Millimetern feinbearbeitet und montiert. Unsere Motoren liefern wir an die Fahrzeugwerke im weltweiten Produktionsnetzwerk.

Modernste Baukastenmotoren mit drei und vier Zylindern tragen den kontinuierlichen Veränderungen der gesetzlichen Anforderungen zu CO2-Emissionen sowie der zunehmenden Elektrifizierung Rechnung. Bemerkenswert ist die deutliche Gewichtsreduzierung dieser Motorengeneration im Vergleich zum Vorgängermodell in Höhe von 30 Kilogramm beim Dreizylindermotor beziehungsweise 20 Kilogramm beim Vierzylinder. Somit leistet das Konzept des Baukastenmotors sowohl zur Verbrauchseinsparung des jeweiligen Fahrzeugs als auch zum reduzierten Flottenverbrauch einen wertvollen Beitrag.