Als der damalige bayerische Ministerpräsident Alfons Goppel im November des Jahres 1970 den Grundstein für das neue BMW Fahrzeugwerk 2.4 in Dingolfing legt, herrscht Begeisterung: Nach dem Auslaufen des Goggomobils sollen in Dingolfing endlich wieder Autos gebaut werden. Knapp drei Jahre später, am 27. September 1973, läuft das erste Dingolfinger BMW Fahrzeug über das Montageband der neu errichteten Halle. Es ist ein roter BMW 520 der ersten BMW 5er Generation. 

Während die BMW 6er und 7er Modellreihen ab 1977 das Dingolfinger Fertigungsprogramm erweitern, wächst auch der Standort: In der ehemaligen Eicher-Werksanlage entsteht 1972 ein neues Presswerk, 1978 erfolgen der Spatenstich für den Verwaltungsneubau und die Inbetriebnahme des neuen Hochregallagers im Werk 2.2 (Zentrale Teileauslieferung). 

Hatte man im Jahr 1975 die Marke von 100.000 gefertigten BMW Automobilen erreicht, kann der Standort Dingolfing bereits am Ende des Jahrzehnts auf eine halbe Million produzierter Fahrzeuge zurückblicken.

In den 1990er Jahren steigen die Fertigungszahlen weiter: 1991 erreicht die Dingolfinger BMW Produktion die Marke der drei Millionen Fahrzeuge, fünf Jahre später sind es bereits vier Millionen.

Wichtige Modellwechsel stehen zur Mitte der Dekade an: 1994 läuft die dritte Generation der BMW 7er Reihe an, ein Jahr später folgt die vierte Generation des BMW 5ers – des Dingolfinger Volumenmodells. Ende des Jahrzehnts läuft die BMW 8er Reihe nach 10 Jahren und über 30.000 produzierten Fahrzeugen aus. Dafür startet die Produktion des Luxus-Roadsters Z8, der zwar in München montiert wird, für den Dingolfing aufgrund der hohen Aluminium-Kompetenz aber die Rohkarosserien liefert.

Mehrmals wird der Standort Dingolfing in den 90er Jahren für seine hohen Qualitätsstandards ausgezeichnet. 1992 wird das Komponentenwerk 2.1 zur „Fabrik des Jahres“ gekürt, ein Jahr später erhält das Fahrzeugwerk den Bayerischen Qualitätspreis. In den Jahren 1995, 1998 und 1999 wird es vom renommierten Marktforschungsunternehmen J.D. Power aus den Vereinigten Staaten ausgezeichnet. Aus Kundenzufriedenheit mit Neufahrzeugen zieht J.D. Power Rückschlüsse auf die Qualität der Produktionsstätten von Automobilen. 1988 wird dem Werk Dingolfing der Platinum Plant Award und damit der Titel „Bestes Automobilwerk der Welt“ verliehen und so seine ausgezeichnete Produktqualität gewürdigt.

Fertigungstechnische Meilensteine bilden die Einführung der gleichermaßen innovativen wie umweltfreundlichen Pulverklarlack-Technologie in der Lackiererei 1997 und die Inbetriebnahme der weltweit größten Saugerbalken-Transferpresse im Presswerk im Jahr 1999.

Nach der Wirtschaftskrise Ende der 00er Jahre beginnt schon 2010 die Erholung. Die neue, sehr erfolgreiche Generation der BMW 5er Reihe läuft an, ein Jahr später folgt die neue 6er Reihe. Die Fertigungszahlen steigen und erreichen in den nächsten Jahren neue Höchststände. So werden im Jahr 2014 fast 370.000 Autos in Dingolfing gebaut – auch, weil das Werk seine Modellpalette weiter verbreitert. So läuft nach über zehn Jahren Pause 2013 mit dem BMW 3er Gran Turismo wieder eine 3er Variante am Standort an, 2014 startet das BMW 4er Gran Coupé in Dingolfing. Am Standort werden damit 5 Baureihen und 15 verschiedene Modelle gebaut.

Ende 2012 startet auch ein großer mehrjähriger Werksausbau, die sogenannte „Westerweiterung“, mit der sich das Werk fit für kommende Modellgenerationen und neue Technologien macht. Ein neuer Karosseriebau entsteht sowie eine neue CFK-Fertigung. Beide nehmen mit dem Anlauf der neuen BMW 7er Reihe im Jahr 2015 ihren Betrieb auf. Rund um die Montage sorgen ein neues Versorgungszentrum, ein neues automatisches Kleinteilelager und dadurch optimierte Verkehrs- und Warenströme dafür, dass die immer weiter steigende Komplexität im Werk effizient beherrscht werden kann.

Mit dem neuen BMW 7er und seinem Materialmix aus Alu, Stahl und CFK setzen die BMW Group und das Werk Dingolfing Maßstäbe beim intelligenten Leichtbau. Daneben profiliert sich der Standort aber auch als Kompetenzzentrum für die Produktion von E-Antriebskomponenten. Aufgrund des Alu-Know-hows im Werk 2.1 und der dortigen Erfahrung im Prototypenbau mit alternativen Antrieben liefert der Standort seit 2013 Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Alu-Chassis für die BMW i Elektromodelle nach Leipzig. Im Werk 2.2 entsteht ab 2014 zudem eine neue Fertigung für E-Motoren und Hochvoltspeicher für künftige Plug-in-Hybride der BMW Group.