In jedem BMW steckt Innovationskraft aus Landshut – und zwar seit knapp einem halben Jahrhundert: Am 2. Januar 1967 übernahmen die Bayerischen Motoren Werke den in Dingolfing ansässigen mittelständischen Autobauer Hans Glas GmbH, der damals mit rund 140 Mitarbeitern Fahrzeugkomponenten am Standort Landshut produzierte. 1969 titelt die Landshuter Zeitung: „Ein Pfingstgeschenk: BMW wird in Landshut bauen.“ Und das war erst der Anfang einer echten Erfolgsgeschichte.
Innovationskraft aus Niederbayern: Das niederbayerische BMW Group Werk Landshut nimmt seine Rolle als Innovationstreiber für die automobile Zukunft erneut wahr: Es wird dem BMW iX, der ab 2021 in Dingolfing vom Band laufen wird, mit wichtigen Hightech-Komponenten sein Gesicht geben. Der BMW iX ist das erste vollelektrische und für hochautomatisiertes Fahren vorbereitete Serienfahrzeug der BMW Group. Dr. Andreas Wendt (Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk) sowie Hubert Aiwanger (stellvertretender Ministerpräsident von Bayern und Staatsminister für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie) nehmen am 22. Juli 2020 eine neue Fertigungshalle am Standort Landshut in Betrieb. Dort wird die innovative Niere – das „Auge“ – für den BMW iNEXT produziert.
Mit der Kraft der Wüstensonne: Seit Anfang 2021 bezieht die Leichtmetallgießerei Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO2-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO2-Emissionen.
Nachhaltigkeit und Digitalisierung beschäftigen die BMW Group auch am Standort Landshut. Die Logistik rüstet daher auf komplett autonome Transportsysteme um, die nun erstmals in einem Pilotprojekt in der Cockpit-Fertigung im Einsatz sind. Die staplerähnlichen Fahrzeuge bewegen sich komplett autonom von einem Startpunkt zum Zielort und erfordern – anders als automatisierte Transportsysteme – kein Leitsystem mit dem sie verbunden werden müssen.
Die BMW Group investiert über 200 Millionen Euro in den Standort Landshut und ermöglicht somit eine Erweiterung der Produktionskapazitäten in der Leichtmetallgießerei. Mit der Erweiterung der Landshuter Leichtmetallgießerei stärkt der Standort seine Bedeutung für eine erfolgreiche Transformation der BMW Group hin zur E-Mobilität. Künftig liefert Landshut für sämtliche Motor-Getriebe-Varianten für vollelektrische Fahrzeuge der fünften Generation die Gehäuse, bis zu 800.000 Stück pro Jahr. Sie kommen aktuell unter anderem in den vollelektrischen Modellen BMW i4, BMW i5 und BMW i7 sowie BMW iX und BMW iX1 zum Einsatz.
Mit der Inbetriebnahme des neuen Produktionsbereichs in der Leichtmetallgießerei schließt das BMW Group Werk Landshut eine Investition von rund 200 Millionen Euro ab. Seit 2020 hat die BMW Group rund eine Milliarde Euro in den niederbayerischen Werksstandort investiert, davon etwa 500 Millionen Euro für den Ausbau der Elektromobilität. Mit der Fertigung des Gehäuses für die sechste Generation der elektrischen Antriebsmaschine geht das Werk Landshut einen weiteren Schritt in der Transformation zur Elektromobilität.In Landshut wird die Technologieoffenheit des Unternehmens spürbar. Das Werk zeichnet sich durch eine hohe Produktionsflexibilität aus. Neben der kontinuierlichen Transformation und der Produktion von Komponenten für Batterieelektrische Fahrzeuge fertigt Landshut weiterhin Komponenten für die effizienten Verbrennungsfahrzeuge wie Zylinderkopf, Kurbelgehäuse und Gelenkwellen.
Das Werk ist ein Innovationsstandort und beherrscht modernste Fertigungstechnologien. Für die kommende Gehäuse-Generation hat Landshut sein eigens entwickeltes Gießverfahren, das sogenannte Injector Casting Verfahren, weiterentwickelt. Dieses innovative Verfahren garantiert nicht nur optimale mechanische Eigenschaften des Gussteils, sondern reduziert auch den Energieverbrauch, die CO2-Emissionen und den Ressourcenbedarf. Damit leistet das Werk Landshut einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit.
Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.
Aus Landshut in die Welt: das BMW Group Werk Landshut ist bis auf Weiteres die einzige Fertigungsstätte des Energy Masters im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Im August 2025 fällt der Startschuss für die Produktion des BMW Energy Masters im BMw Group Werk Landshut. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert.
Am BMW Group Standort Landshut produziert die weltweit erste geruchsfreie Gießerei.
Am Standort Landshut erfolgt die Grundsteinlegung für die neue Schmelzerei. Das Werk wird mit dem "Automotive Lean Production Award" ausgezeichnet.
Im März wird die Carbonfertigung für die BMW i Modelle in Betrieb genommen. Der Produktionsbereich Kunststoff Exterieur wird zur "Besten Fabrik 2012" gekürt.
Auf klarem Kurs in Richtung Zukunft: Die Leichtmetallgießerei investiert 100 Millionen Euro in die Erweiterung der Produktion.
Der Standort erhält eine neue Visitenkarte: Im Oktober wird das Besucherzentrum eröffnet. Dort werden fortan Gäste aus aller Welt empfangen. Darüber hinaus fallen wegweisende Entscheidungen für den Standort: Das neue Leichtbauzentrum der BMW Group wird in Landshut gebaut und das Werk wird im Nordosten um ein Versorgungszentrum erweitert.
Die BMW Group schlägt am Standort Landshut ein neues Kapitel auf: Bayerns Wirtschaftsministerin Ilse Aigner sowie Oliver Zipse, Vorstand Produktion der BMW AG, feierten gemeinsam mit Vertretern aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft die symbolische Grundsteinlegung für das neue Leichtbauzentrum des Unternehmens.
Am 06. Juli 2016 wird der Grundstein für ein neues Versorgungszentrum gelegt. Bereit für die Innovationen von morgen – unter diesem Motto geben am 27. Oktober 2016 Alexander Dobrindt (Bundesminister für Verkehr und digitale Infrastruktur), Oliver Zipse (Vorstand Produktion der BMW AG), sowie weitere Vertreter aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft den Startschuss für das neue Leichtbauzentrum der BMW Group am Standort Landshut. Dort wird technologieübergreifend an High-Tech-Werkstoffen für die Mobilität der Zukunft geforscht.
Am 22. September 2017 nehmen außerdem Ilse Aigner (Bayerns stellvertretende Ministerpräsidentin und Wirtschaftsministerin) sowie Markus Duesmann (Mitglied des Vorstands der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk), im Beisein von Vertretern aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft ein neues Versorgungszentrum in Betrieb. Über den rund 48.000 m² großen Komplex werden die Technologien am niederbayerischen Innovationsstandort künftig hoch effizient und flexibel mit Material beliefert und Komponenten aus Landshuter Produktion an Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group in aller Welt versandt.
Selbstverständlich nachhaltig: Am 26.07.2018 wird die neue, hocheffiziente Kraft-Wärme-Kopplungsanlage des Werks in Betrieb genommen. Sie soll etwa 50 Prozent des Jahresbedarfs an Elektrizität des Werks erzeugen und reduziert den CO2-Ausstoß gegenüber konventioneller Technik um 40.000 Tonnen im Jahr. Die Abkürzung KWK steht für Kraft-Wärme-Kopplung und bezeichnet Energieanlagen, die Gas in Strom umwandeln und die dabei entstehende Wärme gleich mitnutzen. Weil dadurch weniger Abwärme verloren geht als bei der herkömmlichen Stromerzeugung, sind bis zu 90 Prozent Primärenergienutzung möglich.
Im Dezember 2019 wird die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette definiert. Durch diese Initiative erhielt die BMW Group nach Prüfung durch eine unabhängige dritte Partei die Bestätigung, dass die Leichtmetallgießerei einen bewussten und verantwortungsvollen Umgang mit dem Werkstoff Aluminium verfolgt.
Im Mai unterzeichnet das BMW Group Werk Landshut den Vertrag für die BMW-Stiftungsprofessur an der FH Landshut (Automobiler Leichtbau).
Der Bau für die Erweiterung der Leichtmetallgießerei beginnt. Die Austauschmotorenfertigung feiert ihr 30jähriges Bestehen; "Die zweite Power fürs alte Eisen" titelt die Landshuter Zeitung im Januar. Mehr als 500.000 Stück wurden seit 1971 produziert.
In der Produktion werden täglich rund 900 Instrumententafeln, 2.900 Stoßfänger, 4.500 Zylinderköpfe, 3.300 Kurbelgehäuse, 4.100 Gelenkwellen und 14.000 Austauschmotoren, sowie 38.000 Tonnen Gusskomponenten jährlich gefertigt.
Im Mai erfolgt der Spatenstich für die neue Austauschmotorenfertigung. Schöne Aktion: Formel 1-Pilot Ralf Schumacher verkauft im Dezember an die Mitarbeiter Glühwein zugunsten des Haus International.
In der neuen Leichtmetallgießerei sowie in der Magnesiumgießerei beginnt die Produktion. "Damit wird technologische Weltgeschichte in Niederbayern geschrieben", titelt die Niederbayerische Wirtschaft.
Der Modell- und Musterbau Interieur wird neu gebaut und im Oktober eingeweiht. Erneut wird die Technologie Interieur des BMW Group Werks Landshut mit dem SPE (Society of Plastic Engineering) Award ausgezeichnet.
Die Austauschmotorenfertigung wird im April aufgestockt. Bau des neuen Aus- und Weiterbildungszentrums. "Ein Hoch auf die Mitarbeiter", titelt die Landshuter Zeitung, denn ein qualifizierter Mitarbeiter ist Garant für den Erfolg des Unternehmens.
Das Berufliche Aus- und Weiterbildungszentrum wird im Juli eingeweiht. Der BMW Group Standort Landshut feiert sein 40jähriges Bestehen.
Ein neues Produktionsgebäude für die Technologie Interieur wird gebaut.
Die Leichtmetallgießerei feiert ihr 20jähriges Bestehen am Standort Landshut. BMW investiert trotz schwierigem wirtschaftlichem Umfeld rund 70 Millionen Euro in das BMW Group Werk Landshut.
Ab Juni startet das Pilotprojekt für restloses Autorecycling. Die Mitarbeiterzahl überschreitet die nächste Tausender-Grenze und erreicht 3.040.
Die Austauschmotorenfertigung feiert ihr 20jähriges Bestehen.
Das BMW Group Werk Landshut wird für eine Kunststoff-Sauganlage mit dem SPE (Society of Plastics Engineers)-Grand Award in der Sparte Kunststoff ausgezeichnet.
Die fünfmillionste Instrumententafel wird in Landshut gefertigt.
Es entstehen "500 neue Arbeitsplätze bei BMW", schreibt die Landshuter Zeitung im Juli. Die Herstellungsdauer einer Instrumententafel liegt bei knapp zehn Minuten.
Die Gießerei erhält die Genehmigung für das Lost-Foam-Gießverfahren. Das BMW Group Werk Landshut wird mit dem Innovationspreis der Society of Plastic Engineers International für die weltweit erste Instrumententafel aus Einstoff-System ausgezeichnet.
"Qualität hat höchste Priorität" titelt die Landshuter Zeitung im September. BMW erhält als erstes Unternehmen das TÜV-Zertifikat QS 9000. Am BMW Group Standort Landshut werden neue, verbesserte Verfahren entwickelt wie zum Beispiel das Lasersintern in der Gießerei. Die Austauschmotorenfertigung produziert seit 25 Jahren mit mittlerweile 200 Mitarbeitern.
Der BMW Group Standort Landshut feiert sein 30jähriges Bestehen bei einer Mitarbeiterzahl von rund 3.150.
Im September beginnt der Bau des Leichtbautechnikums. In der Austauschmotorenfertigung wird der 500.000 Motor hergestellt.
Im Dezember wird das Landshuter Innovations- und Technologiezentrum (LITZ) in Betrieb genommen und dem BMW Group Werk Landshut wird der Bayerische Qualitätspreis für die Sparte Karosserieausstattung verliehen. Die Leichtmetallgießerei feiert ihr zehnjähriges Bestehen am Standort Landshut.
Die Lenkspindelanlage wird von Landshut nach Berlin verlagert. Der Bau für eine Energiezentrale und eine Feuerwache beginnt. Insgesamt "investiert BMW weitere 30 Millionen DM in Landshut", schreibt die Landshuter Zeitung am 26. April 1980.
Im BMW Group Werk Landshut wird das erste Werkstoffprüflabor aufgebaut. Die Austauschmotorenfertigung feiert ihr zehnjähriges Bestehen.
Im Bereich Exterieur wird eine neue Lackierspritzanlage für bis zu 100.000 Spritzgussteile täglich in Betrieb genommen. Die Mitarbeiterzahl des BMW Group Werks Landshut liegt bei rund 1.100. Um Logistikprobleme zu lösen wird ein "Super-Vordach" gebaut, berichtet der Bayernmotor im November 1982.
In der Kunststofffertigung Interieur werden rund 38 Millionen Spritzgussteile im Jahr hergestellt, dies entspricht einem täglichen Volumen von 126.666 Komponenten.
Die Produktion der Austauschmotorenfertigung steigt auf täglich 130 Motoren, 35 Hinterachsgetriebe und 500 sonstige Motorenteile an. Es wird für rund 115 Motorentypen produziert. Die Landshuter Zeitung berichtet von "Millionen-Investitionen - auch für bessere Arbeitsplätze".
Im Juni ergeht der Beschluss, eine neue Gießerei in Ergolding zu bauen. Die Investitionskosten betragen etwa 200 Millionen DM und es werden rund 800 neue Mitarbeiter eingestellt.
"BMW investiert für 1.000 neue Arbeitsplätze", schreibt die Landshuter Zeitung im März. Im Februar beginnt bereits der Bau des ersten Gebäudes östlich der B299 in Ergolding. Die Gussputzerei wird im August in Betrieb genommen und in der Austauschmotorenfertigung wird der 300.000 Motor gefertigt.
Ende März beginnt der Bau der Gießerei. Die Mitarbeiterzahl im BMW Group Werk Landshut liegt bei rund 1.600. Der BMW Standort Landshut feiert sein 20jähriges Bestehen.
Die Mitarbeiterzahl im BMW Group Werk Landshut steigt auf 2.000 an, davon 20 Auszubildende, die in der neuen Landshuter Lehrwerksstatt zwischen zehn Berufen wählen können. Im Juli wird ein Kooperationsvertrag mit der FH Landshut geschlossen.
"Glück auf" - Am 21. Januar 1989 erfolgt der erste Guss in Landshut. Das Kunststoff-Technikum wird von München nach Landshut verlagert.
Nach einem Tausch mit der Firma Emslander und der Übernahme der vorhandenen Emslander Hallen bzw. Kauf einiger Hallen, zieht BMW von der Siemensstraße/Ottostraße in das neue Werksgelände westlich der B299.
Die Austauschmotorenfertigung zieht von Dingolfing nach Landshut um. Es werden 6.572 Einheiten pro Jahr von 25 verschiedenen Triebwerk-Varianten gefertigt.
Der Hauptschwerpunkt der Investitionen in Niederbayern liegt auf dem BMW Group Werk Dingolfing. Das BMW Group Werk Landshut, das zu diesem Zeitpunkt 600 Mitarbeiter zählt, wird vorerst nicht weiter ausgebaut.
Die Kunststofffertigung wird von München nach Landshut verlagert und die ersten Instrumententafeln werden produziert.
Mit dem Aufbau der Kunststofffertigung im BMW Werk Landshut haben sich "auch die Verhältnisse in der Münchener Gießerei schon gebessert", so schreibt "bm -bayernmotor", die Mitarbeiterzeitung der BMW Group im Jahr 1974. Dennoch stehen bereits erste Überlegungen zur Verlagerung der Gießerei im Raum.
Mehr als 600 Mitarbeiter sind im BMW Group Werk Landshut beschäftigt.
In der Kunststofffertigung Interieur wird eine Instrumententafel in 30 Minuten hergestellt. Die Mitarbeiterzahl im BMW Group Werk Landshut liegt nun bei rund 800.
Der BMW Group Standort Landshut feiert sein zehnjähriges Bestehen und "blickt auf ein zwar nicht immer leichtes, am Ende aber doch sehr erfolgreiches Jahr 1977 zurück", so die Landshuter Zeitung.
Eine Halle für die Gelenkwellenfertigung wird gebaut. Seit September 1978 werden die ersten Auszubildenden im BMW Group Werk Landshut eingestellt, das in den folgenden Jahren "um die Hälfte wachsen" soll, titelt die Landshuter Zeitung im Juni.
Die Produktion der Austauschmotorenfertigung steigt auf täglich 100 Motoren, 70 Hinterachsgetriebe und mehr als 530 Kleinteile an. In der Kunststofffertigung werden täglich 89.000 Einzelteile hergestellt. Im April stellt das BMW Group Werk Landshut den tausendsten Mitarbeiter ein.
Die BMW AG München übernimmt den in Dingolfing ansässigen mittelständischen Autobauer Hans Glas GmbH ("Goggomobil").
Die Mitarbeiterzahl im BMW Group Werk Landshut liegt bei rund 140.
"Ein Pfingstgeschenk: BMW wird in Landshut bauen", so titelt die Landshuter Zeitung am 24. Mai 1969. Geplant ist ein Werk für 2.000 bis 3.000 Beschäftigte.
