Rund 300 Motor-Spezialisten setzen im Zweischichtbetrieb aus über 600 verschiedenen Kleinteilen und Komponenten täglich bis zu 700 Hochleistungsmotoren zusammen. An fünf Montagelinien entstehen die Boxermotoren (Luft-Öl- und Luft-Wasser-gekühlt) sowie die Reihen-Vier-, Sechs-Zylinder- und Elektromotoren. Die Montage eines Motors dauert je nach Typ zwischen etwa 90 Minuten bis zu 250 Minuten.

Um die Auslieferqualität sicherzustellen, wird jeder Motor einem kombinierten Kalt- und Getriebetest unterzogen. Dabei werden am angetriebenen Motor Drehmoment, Drehzahl, Geräuschemissions- und diverse Druckprüfungen vorgenommen. Zudem durchläuft jeder Motor den Lecktest, um Undichtigkeiten auszuschließen. So wird nichts dem Zufall überlassen.

Neben der klassischen Serienproduktion arbeitet ein kleines Team auch an exklusiven Rennsportmotoren. Diese sind höchsten Anforderungen ausgesetzt und müssen enormen Belastungen standhalten, zum Beispiel in World-Superbike oder einem 24-Stunden-Rennen. Unsere Rennsportmotoren werden per Hand in einer Manufaktur aufgebaut und nach ihrem Einsatz auf der Strecke genauen Analysen unterzogen.

Von den Erkenntnissen aus den Extrembelastungen profitiert wiederum auch unsere Serienproduktion. 

In der Mechanischen Fertigung wird der Grundstein für jedes Motorrad gelegt. Hier entstehen die Kernbauteile des Motors wie Motorgehäuse, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuel und Gelenkwelle.

Etwa 4.000 Teile werden hier täglich im Drei-Schichtsystem produziert. Das charakteristische Gebäude der Mechanischen Fertigung mit seinen Runddächern stammt aus dem Jahr 1914 und beherbergt heute aber modernste Anlagen. Die über 140 CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren gewährleisten, dass Schleifen, Fräsen und schließlich Polieren äußerst flexibel und mit absoluter Präzision. Die Komponenten sind auf enge Toleranzen, bis zu einem Mikrometer, ausgelegt. Zum Vergleich ein durchschnittliches menschliches Haar misst etwa 60 Mikrometer. Mit hochwertiger Prüf- und Messtechnik werden Bauteile kontinuierlich geprüft.

Aus der Mechanischen Fertigung erfolgt nicht nur die Versorgung der Motorenmontage im Werk Berlin, sondern auch für das internationale Produktionsnetzwerk von BMW Motorrad.

Bereits seit 1968 werden Rahmen, Schwingen und Tanks im Berliner Werk geschweißt. Heute sind neben unseren top ausgebildeten Mitarbeitenden auch moderne Roboteranlagen im Einsatz.
So wird der Tank einer BMW R 1300 GS oder auch der BMW S 1000 RR durch einen Schweißroboter aus mehreren Einzelteilen hergestellt. Anschließend erhält er von Menschenhand den finalen Schliff. Ein Mitarbeitender bearbeitet bis zu 50 Kraftstoffbehälter am Tag. Die größte Herausforderung liegt darin, das nur 1,5 Millimeter dünne Aluminium zu schweißen, denn schon der kleinste Fehler würde den Tank undicht machen. Echte Champions League.

Nach erfolgter Dichtheitsprüfung wird der Tank zur Weiterbearbeitung in die Lackiererei gebracht. 

Die Montage jedes Motorrads beginnt mit der sogenannten „Hochzeit“: Der Rahmen wird mit dem Motor verschraubt. Dann folgen weitere Komponenten von der Schwinge bis zum Tank. Dabei wird jedes Zweirad individuell nach Kundenwunsch gefertigt – ob Heizgriffe für den Ganzjahresfahrer oder Stollenreifen für den Offroad-Enthusiasten.

Im Berliner Motorradwerk werden täglich bis zu 900 Motorräder und E-Scooter an vier Grundmontagebändern und vier Finishbändern montiert. Die Bandbelegung ist eine komplexe Herausforderung, die nach Baureihe, Produktumfang, Volumen, Taktzeiten und Kapazitäten gesteuert wird.

Bevor ein Motorrad auf seinen eigenen zwei Rädern unterwegs ist, wird es durch das Werk über flexible Fördersysteme transportiert. Aufgrund ihrer Form kommen sogenannte Haken zum Einsatz, an denen die Motorräder scheinbar schwebend die Montagelinie durchqueren. In unserem neuesten Montagebereich durchlaufen die Modelle die Produktion auf einem FTS, einem Fahrerlosen Transportsystem, das seinen Weg durch die Montagehalle über Induktionsspulen findet. Beide Fördersysteme passen sich automatisch auf die ergonomische Arbeitshöhe an, um Montageschritte optimal durchführen zu können.

Alle auftragsbezogenen Daten sowie Anzugsmomente und Einstellwerte werden automatisch an die jeweilige Montagestation übertragen. Bis die rund 2.000 Teile und Komponenten zu einem fahrbereiten BMW Motorrad komplettiert sind, vergehen je nach Modell zwischen 220 und 360 Minuten. Währenddessen wird jedes Motorrad auf über 1.000 Parameter geprüft und auf dem Rollenprüfstand einem Fahrtest unterzogen.

In den Lackieranlagen des Berliner Werks werden nahezu alle Motorradanbauteile automatisiert mit Robotern lackiert. In hoher Qualität und Geschwindigkeit werden täglich bis zu 10.000 Motorradteile in etwa 160 verschiedenen Formen und über 20 verschiedenen Farbtönen bearbeitet. Die Anlage ist so konzipiert, dass die Roboter in loser Reihenfolge Bauteile von unterschiedlicher Größe und Geometrie lackieren können. Dennoch ist auch das Geschick erfahrener Lackierer gefragt. Eine ruhige Hand wird besonders beim Auftragen der traditionellen Zierlinien sowie Tape-Applikationen auf den Tanks und Seitenverkleidungen benötigt. 

Neben den Lackieranlagen gibt es zusätzlich noch eine Pulverbeschichtungsanlage, in der Motorradrahmen und Alutanks mit einem lösemittelfreien Pulverlack beschichtet werden.

Damit die Produktion reibungslos läuft und unsere Kundinnen und Kunden ihr Fahrzeug sicher erhalten, muss das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein.

Täglich werden etwa 1 Million Teile innerhalb des Werks transportiert, von der Schraube bis zum Tank. Mit Inbetriebnahme des neuen Versorgungszentrums haben wir unsere Logistik umfassend überarbeitet und sind stolz nun eines der modernsten Logistikzentren der Motorradindustrie zu betreiben. Herzstück und weithin sichtbar ist das Hochregallager. Auf 36 Meter Höhe finden 32.000 Teilebehälter ihren Platz, die vollautomatisch ein- und ausgelagert werden. Mit Routenzügen, die nach festen Fahrplänen die Montage versorgen, gelangen die Teile „just in time“ in die Produktion.

Etwa 80 Prozent der Motorräder werden in über 130 Länder exportiert. Für den Transport innerhalb Europas werden wiederverwendbare Stahlboxen genutzt und damit rund 7.000 Tonnen Material pro Jahr gespart. Fahrzeuge für Übersee werden in Kisten aus Holz und Karton verpackt und auf LKWs verladen. 

Bremsscheibenproduktion der BMW Group: etwa 200 Mitarbeitende stellen im Jahr rund vier Millionen Bremsscheiben für Automobile der BMW Group her. Pro Tag sind es im Schnitt etwa 18.000 Stück. So steckt in einem BMW, MINI und auch in einem Rolls-Royce ein Stück Berlin. Dabei hat sich die Spandauer Produktion mit kräftigen Investitionen zum Innovationszentrum für Leichtbaubremsscheiben entwickelt. Sechs hochmoderne, automatisierte Produktionsstrecken fertigen über 80 verschiedene Bremsscheibenmodelle, die ein Gewicht von 5 – 21 Kilogramm aufweisen. Endabnahme und Qualitätskontrolle liegen dabei immer bei der Mitarbeiterin oder dem Mitarbeiter.

Das Qualitätsmanagement von BMW Motorrad wacht permanent über die Einhaltung der hohen Anforderungen an Fertigungs- und Produktqualität. In einem Anlauf-Analysezentrum werden neue Modelle vor der Markteinführung auf Herz und Nieren geprüft und optimiert, um beim Serienanlauf die hohen Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

Doch auch in der laufenden Produktion bleibt nichts dem Zufall überlassen: Jeder Motor muss einen kombinierten Kalt- und Getriebetest bestehen, bei dem Mechanik und Dichtheit geprüft werden. In der Montage absolviert die gesamte Fahrzeugelektronik jedes Motorrads einen komplexen Prüflauf, um jede noch so kleine Störung im Vorfeld aufzuspüren. Ob ABS-System, Bremsen, Kupplung, Getriebe, Beleuchtung oder Fahrwerkssicherheit auf dem Rollenprüfstand wird jede BMW final gecheckt und sichergestellt, dass sie auch in Kundenhand bestens läuft.

Modernste Technik wie z.B. die VR- (virtuelle Realität), AR-Technologie (erweiterte Realität) und künstliche Intelligenz unterstützen unsere Kolleginnen und Kollegen bei ihrer täglichen Arbeit und und helfen unsere hohen Qualitätsstandards einzuhalten.