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Seitenübersicht: Standortinfos

Standortinfos

Prinzip Premium.

Seit der Werksgründung 1986 geben unsere Mitarbeiter im BMW Group Werk Regensburg täglich ihr Bestes, um Fahrzeuge in Premium-Qualität herzustellen und alle individuellen Wünsche unserer Kunden zu erfüllen. Weit mehr als sechs Millionen Fahrzeuge wurden seitdem an Kunden in aller Welt ausgeliefert – jedes einzelne ein starkes Stück Ostbayern.

WIR BEGEISTERN KUNDEN – SERIENMÄSSIG.

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Unser Werk im Film.
(Länge: 00:01:59)

EXZELLENZ UND NACHHALTIGKEIT.

Im BMW Group Werk Regensburg werden acht unterschiedliche Fahrzeugvarianten produziert, die alle im Mix über die gleiche Produktionslinie laufen. Fehlerfreie Prozesse sind die Voraussetzung dafür, dass Automobile in höchster Qualität gebaut und Kunden begeistert werden. Für die Produktion spielen dabei die Aspekte Wettbewerbsfähigkeit, Flexibilität und Anlaufkompetenz eine ebenso große Rolle, wie die Themen Umweltschutz und Nachhaltigkeit. Wichtige Auszeichnungen auf dem Gebiet der Produkte (Goldenes Lenkrad), Qualität (J.D. Power, ADAC), Produktionsprozesse (EFQM, Ludwig-Erhard-Stiftung) und Umwelt/Arbeitssicherheit (Umweltpreis/OHRIS) belegen die hochwertige Arbeit im BMW Group Werk Regensburg.

GESELLSCHAFTLICHES ENGAGEMENT.

Das BMW Group Werk Regensburg versteht sich als engagierter Partner in der Region und nimmt seine gesellschaftspolitische Verantwortung (Corporate Social Responsibility) sehr ernst. Dazu fördert das Werk ausgewählte Institutionen und Projekte aus den Bereichen Kunst/Kultur, Sport, Bildung, Umwelt und Soziales. Damit leistet die BMW Group wichtige Beiträge zu einer hohen Lebensqualität der Menschen in der Region. Beispielsweise wird mit der jährlichen BMW Charity-Aktion das Rettungswesen und die medizinische Versorgung in ganz Ostbayern unterstützt.

DER WEG ZUM PREMIUM-FAHRZEUG.

PRESSWERK

Die Produktion eines BMW beginnt im Presswerk: In vier Großpressen werden täglich rund 1.000 Tonnen Stahl und fünf Tonnen Aluminium zu Fahrzeug-Karosserieteilen wie Seitenrahmen, Türen, Klappen etc. verarbeitet. Der Pressvorgang findet in fünf Schritten statt: Zunächst entsteht die Form durch Ziehen des Pressteils. In den weiteren Sektionen, dem Stanzen, Abkanten, Trennen und Lochen, wird das Teil in seine endgültige Form gebracht. Insgesamt ist zur Bearbeitung eine Presskraft von bis zu 9.000 Tonnen notwendig – dies entspricht in etwa dem Gewicht des Pariser Eifelturms.

KAROSSERIEBAU.

Im Karosseriebau werden die Einzelteile zu einer fertigen Karosserie gefügt. Je nach Fahrzeugtyp und –variante sind bis zu 550 Teile notwendig. Dabei werden verschiedene Fügetechniken verwendet, zum Beispiel Punktschweißen, Laser- und Schutzgasschweißen, Kleben oder Verschrauben. Die Fügeprozesse sind dabei nahezu vollständig automatisiert. Zum Beispiel setzen Roboteranlagen die bis zu 5.500 notwendigen Schweißpunkte an einer Karosserie. Moderne und energieeffiziente Anlagen stellen dabei eine gleichbleibende Qualität und flexible Produktion sicher. Die Mitarbeiter kümmern sich um Logistik, Planung, Betrieb und Instandhaltung der Anlagen.

LACKIEREREI.

In der Lackiererei erhalten die Karosserien Farbe, Schutz und Glanz. Die Rohkarosserien werden zunächst in Reinigungs- und Entfettungsbädern vorgereinigt. Danach folgt eine Zink-Phosphatschicht, bevor vier Lackschichten (Grundierung, Füller-, Basis- und Klarlack) aufgetragen werden. Das Werk Regensburg verfügt dabei über eine der modernsten und umweltfreundlichsten Lackierereien weltweit. Es werden Lacke auf Wasserbasis verwendet, zudem zeichnet sich die Produktion durch einen geringen Wasser und Energieverbrauch aus. Überschüssige Lackpartikel werden beispielsweise beim Klarlack nicht mehr in Wasser gebunden, sondern durch das innovative Verfahren der Trockenabscheidung abgesaugt, in Steinmehl gebunden und recycelt.

MONTAGE & LOGISTIK.

Die Montage ist der größte Fertigungsbereich im Werk. Dort werden die Fahrzeuge von rund 4.000 Mitarbeitern überwiegend in Handarbeit komplettiert, dafür sind an die 23.000 Einzelteile notwendig. Alle individuellen Kundenwünsche werden berücksichtigt: unterschiedliche Ausstattungen, Komponenten, länderspezifische Varianten. Jedes Fahrzeug, das vom Band rollt, ist ein Unikat. Die Anlieferung der Teile erfolgt „just in time“ (JIT) bzw. „just in sequence“ (JIS). Letzeres bedeutet, dass die Zulieferteile genau in der Reihenfolge angeliefert werden, in der die Fahrzeuge am Band zusammengebaut werden. Die „Hochzeit“, das Verschrauben von Karosserie und Antriebsstrang (Motor, Getriebe, Achsen), stellt den Höhepunkt der Montage dar. Dieser Prozessschritt findet vollautomatisiert statt.

ARBEITSZEIT.

ZEIT IST, WAS MAN DARAUS MACHT.

Herausfordernder Wettbewerb sowie saisonale und konjunkturelle Schwankungen verlangen nach einer flexiblen Gestaltung der Arbeits- und Produktionszeit. 

BMW hat in Regensburg bei der Gestaltung der Arbeitszeit seit jeher neue Wege beschritten: Heute wird im Rahmen der Arbeitszeitvariomatik die Produktion flexibel der Nachfrage angepasst. Während die Mitarbeiter in der Produktion an vier Tagen in der Woche im Werk tätig sind, laufen die Anlagen in der Regel von Montag bis Samstag. Ein Zwei-Schicht-Betrieb in Früh- und Spätschicht mit drei Schichtgruppen A, B und C garantiert eine hohe Auslastung der Maschinen. Durch flexible Arbeitszeitbausteine der Mitarbeiter kann die Maschinenlaufzeit im Werk zwischen 70 und 140 Stunden pro Woche betragen.