Willkommen IN DER ZUKUNFT.

Alle reden von Industrie 4.0 – bei uns ist sie längst angekommen. In Regensburg gestalten wir die Zukunft aktiv. Wir generieren neue Ideen. Und wir setzen sie um als Innovator und Treiber. Dabei ist Digitalisierung für uns kein Selbstzweck. Vielmehr hilft sie, die Produktion zu optimieren, den Mitarbeitern neue Möglichkeiten und Arbeitsräume zu eröffnen und die Qualität unserer Produkte noch weiter zu steigern.

Dass Digitalisierung für uns mehr als ein Schlagwort ist, zeigen nicht nur die Beispiele, die wir Ihnen unten vorstellen. In unserem Werk passiert Digitalisierung andauernd und an vielen Stellen – und häufig kommen die Ideen dafür aus der Mannschaft selbst. Die Montage hat diese Innovationsfähigkeit inzwischen auch in der Organisation verankert – im InnoLab. Dessen Team setzt sich aus klugen Köpfen verschiedener Abteilungen zusammen. Wir bündeln die Kompetenz und die Neugier aus der Prozessverbesserung, der Instandhaltung und natürlich der IT. Unterstützt wird das InnoLab von Studenten aus der Region.

Was wollen wir damit erreichen?

Das InnoLab unterstützt Ideen, die von den Mitarbeitern kommen. Es treibt sie voran und bringt sie schnell in die Umsetzung.
Gleichzeitig führt das InnoLab die Mitarbeiter an die moderne Technik heran, lädt sie ein, sich damit zu beschäftigen und sie auszuprobieren.
Schließlich zeigt das InnoLab an vielen Stellen, wie die Digitalisierung den Arbeitsalltag der Mitarbeiter erleichtert.

„Predictive analytics“.

Presswerk. Der Anfang jeden Autos ist eine Blechrolle. Aber kein Blech ist wie das andere. Genau da hat unser Projekt angesetzt: Unsere Anlagen wurden sensorisch so umgerüstet, dass sie die Beschaffenheit der Bleche, deren individuelle Eigenschaften erkennen – etwa mit Blick auf Materialfestigkeit, Oberflächenrauheit oder Dicke des Ölfilms. Die so gewonnenen Daten befähigen die Anlagen, sich jeweils exakt auf die angelieferten Bleche einzustellen – und sich selbständig zu regulieren. Industrie 4.0 heißt also an dieser Stelle: Datenanalyse und maschinelles Lernen. Experten nennen das „predictive analytics“.

„Wandlerverschraubung“

Motorvormontage. Hier finden wir eine Ausprägung von Industrie 4.0, die es dem Mitarbeiter ermöglicht, direkt und ohne Schutzzaun mit einem Industrieroboter zusammenzuarbeiten. Möglich wurde das nur, weil wir den Roboter so intelligent gemacht haben, dass er selbstständig erkennt, ob und wie ihm der Kollege Mensch in die Quere kommt. In der Praxis können Mensch und Maschine so Hand in Hand arbeiten: Der Roboter übernimmt das beschwerliche Heben und Drehen des Motorblocks. Und der Mitarbeiter kann sich – anders als im alten Prozess – ganz darauf konzentrieren, den Schrauber gefühlvoll im Motorblock anzusetzen. Industrie 4.0 kann Prozesse also nicht nur einfacher und effizienter, sondern auch ergonomischer machen.

„Rapid Prototyping Center“.

Vorrichtungsbau. Hier fertigen wir Hilfsmittel, Werkzeuge für die Produktion und kleine Teile für Erprobungsfahrzeuge – bislang allein auf klassische, metallverarbeitende Art. Neuerdings aber auch mit Hilfe digitaler Technik. Denn inzwischen haben wir im Werk ein Rapid Prototyping Center, ein Kompetenzzentrum mit sieben 3D-Druckern. Diese besondere Spezies kennen Sie: 3D-Drucker bauen Objekte schichtweise aus einem schmelzfähigen Kunststoff auf. Ein Großteil der Aufträge für unser Rapid Prototyping Center kommt von der Entwicklung. Denn die braucht häufig Bauteile für die Prototypen neuer Fahrzeuge. Und zwar möglichst schnell. Ob das nun Stoßfänger, Sitzschalen, Hinterachsen, Heck- oder Frontklappen sind: Die Teile müssen nicht funktionsfähig sein. Aber in den Maßen, da müssen sie hundertprozentig stimmen. Früher hat so etwas mindestens drei Monate gedauert. Unser Rapid Prototyping Center kann innerhalb von zehn Tagen liefern und damit schnell auf Änderungswünsche reagieren.