Neues Zuhause für die Qualität
am BMW Standort Regensburg

Die Produktion im BMW Group Werk Regensburg ist darauf ausgerichtet, jedem einzelnen Kunden ein fehlerfreies Premium-Fahrzeug zu liefern. Qualitätssicherung und Qualitätsmanagement haben nun auch räumlich die besten Voraussetzungen dafür, die Kundenperspektive einzunehmen.


Regensburg, 3. Mai 2016

In zwei neuen Gebäuden des BMW Group Werk Regensburg wurden jetzt sämtliche Funktionen zusammengezogen, die der Qualitätssicherung der Fahrzeuge dienen. Im Rahmen einer Feierstunde in der neuen Halle der Messtechnik betonte Werkleiter Andreas Wendt, dieser Umzug bringe „vor allem aus Kundensicht den größten Nutzen und die besten Ergebnisse mit sich“.  An der Feierstunde nahmen auch Regensburgs Oberbürgermeister Joachim Wolbergs sowie der Hauptgeschäftsführer der IHK Regensburg für Oberpfalz/Kelheim, Dr. Jürgen Helmes, teil. Helmes leitete mit einem Gastvortrag zum Thema „Industrie 4.0“ auf eine Vorführung neuer Mess-Technologien über.

16 Millionen Euro hat das das Werk in die Baumaßnahme investiert. Sie führt dazu, dass nunmehr die Mitarbeiter der Analyse, Messtechnik, Anlauftauglichkeit und Qualitätssicherung unter einem Dach zusammenarbeiten. Angesiedelt ist die neue Halle am Ende der Produktion. Damit werde konsequent die Kundenperspektive eingenommen: „Denn wir sind jetzt praktisch der erste Kunde, der das Fahrzeug in die Hand bekommt“, hob Michael Weiss, Leiter Gesamtfahrzeug Qualitätsmanagement, hervor. Auf verschiedensten Prüf- und Messständen werden die Fahrzeuge vor Auslieferung an den Kunden auf mögliche Fehler untersucht. Diese Maßnahmen reichen von der Dichtigkeitsprüfung über die Beurteilung von Materialgeräuschen in einem speziellen Akustikstudio bis zur ständigen Untersuchung, ob tatsächlich alle technischen Vorgaben eingehalten wurden.  

Mit der neuen Struktur ist das Werk für neue Anläufe bestens vorbereitet

Während die Qualitätssicherung bislang entlang der Prozesskette angesiedelt war, erlaubt das neue Gebäude nunmehr einen unmittelbaren Kontakt zwischen allen Qualitätsfunktionen. Das Unternehmen verspricht sich davon eine Steigerung der Effizienz bei gleichzeitiger Verbesserung der Ergebnisse. So können aus den gewonnenen Erkenntnissen auch leicht Maßnahmen zur weiteren Optimierung der Produktionsprozesse abgeleitet werden. Zum Einsatz kommen hier auch zahlreiche technische Innovationen, zu denen etwa eine optische Messzelle gehört sowie ein spezieller LED-Beamer. Das Werk Regensburg ist für BMW der erste Produktionsstandort überhaupt, der mit einem derartigen Beamer ausgestattet wurde. 

Mit der neuen Struktur sieht sich das Werk Regensburg bestens auf die Fahrzeuganläufe der nächsten Jahre vorbereitet. Insofern stärke die neue Messtechnik-Halle die Zukunftsfähigkeit des gesamten Standorts. 

Die Arbeiten an der neuen Halle waren 2015 im Rahmen der Westerweiterung der Montage begonnen worden. Bei der Fertigstellung blieb man – trotz gleichzeitigen Produktionsanlaufs vier neuer Modelle – exakt im Budget- und Zeitrahmen. Auch dies, so Wendt, sei ein Zeichen für die Konsequenz, mit der man „Exzellenz in allen Bereichen“ umsetze.


Info-Element
Prüfcubing/LED-Beamer

Da steht sie. Die hundertprozentige Karosserie. Silbern schimmernd und tonnenschwer. Aus einem Aluminiumblock gefräst. „Unser Prüfcubing“, sagt Manfred Huber. „Die genaueste Nachbildung einer Karosserie, die man sich denken kann, mit Abweichungen unter 0,2 Millimetern. So kommt jeder Fehler an den Tag.“ So eine Karosserie steht ziemlich lange in der Messtechnik-Halle – während der gesamten Lebensdauer eines Fahrzeugs. Im Schnitt sieben Jahre. Manfred Huber, Leiter Prüfcubing, und seine Kollegen von der geometrischen Integration beschäftigen sich mit Länge, Breite, Höhe. 

Sie weisen nach, ob Zulieferteile – wie Stoßfänger, Leuchten, Scheiben – in ihren Maßen stimmen oder ob sie nicht richtig verbaut wurden. Bei einem Fahrzeuganlauf prüfen sie vor allem die Kaufteile. Im Serienbetrieb werden sie bei Beanstandungen tätig, sind also diejenigen, die Fehler aufzeigen. Digitale Unterstützung gibt es schon, und zwar in Form eines 3D-Protokolls, das die Messmaschine erstellt. Rot auf dem Papierausdruck bedeutet Alarm, nämlich Abweichungen von der Norm. Aber wie die beiden Welten, den Papierausdruck mit dem Prüfcubing, die digitale mit der analogen Welt zusammenbringen?


Gemessene Daten werden direkt am Bauteil sichtbar gemacht

Das ermöglicht jetzt ein Videogerät, das das Messergebnis direkt aus den Daten auf das Bauteil projiziert – und zwar größengerecht. Herrmann Artinger, Leiter Absicherung Geometrische Integration über das Beispiel für Industrie 4.0: „ Dadurch sieht man sofort, wo der Fehler steckt, ob ein Teil fehlerhaft oder die Karosserie nicht stimmig ist, ob Klebenähte zu dick geraten sind, Bolzen falsch gesetzt wurden. Und wenn man den Projektor verschiebt, passt er sein Bild blitzschnell der neuen Lage an.“  

Messung und Fehleranalyse gehen so Hand in Hand. Huber: „Wir sind viel schneller und viel genauer und sparen Zeit. Deshalb haben wir das Geld für den Projektor in die Hand genommen.“ Artinger freut sich schon auf weitere Einsatzmöglichkeiten: „Das Gerät kann noch viel mehr: sämtliche Daten aus der CAD-Welt sichtbar machen.“ So lassen sich verdeckte Bauteile auf den Vordergrund projizieren, geplante Bauteiländerungen können bereits vor der Erstellung sichtbar gemacht werden, neue Oberflächengestaltungen werden erlebbar. Auch in der Anlagentechnik, wo immer es um eine ganz exakte Positionierung geht, ist ein Einsatz denkbar.

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