FRANZ JOSEF PSCHIERER BESUCHT BATTERIEFERTIGUNG DER BMW GROUP IN DINGOLFING.

Über 100 Millionen Euro Investitionen in Zukunftstechnologie E-Mobilität, mehrere hundert Mitarbeiter – Strategie der Inhouse-Batteriefertigung hat sich seit 2013 bewährt.

Dingolfing, 14. März 2016. Die E-Mobilität gilt neben der Digitalisierung als wichtigstes Zukunftsthema der Automobilindustrie und die BMW Group als einer ihrer Pioniere. Wie sich das Unternehmen über die BMW i Modelle hinaus derzeit auf die Elektrifizierung seiner Kernmarkenmodelle vorbereitet – davon machte sich Bayerns Wirtschaftsstaatssekretär Franz Josef Pschierer jetzt bei einer Besichtigung der Batterie- und E-Motorenfertigung der BMW Group in Dingolfing ein Bild.  „Bayern ist nicht zuletzt dank seiner starken Automobilbranche führender Industrie- und Forschungsstandort. Umso wichtiger ist es, dass die bayerische Kfz-Industrie auch bei der Elektromobilität an der Spitze steht. BMW leistet dazu einen wichtigen Beitrag und zeigt, dass innovative Unternehmen im globalen Wettbewerb gerade mit nachhaltig erzeugten Produkten Erfolg haben“, so der Staatssekretär.

Der BMW Group Standort Dingolfing beliefert bereits seit 2013 das BMW Group Fahrzeugwerk in Leipzig mit Batterien, E-Getrieben und Aluminium-Chassis für die BMW i Modelle. Darüber hinaus liefert das Dingolfinger Werk  auch Batterien und Elektromotoren für die Plug-in-Hybridfahrzeuge der BMW Group und fungiert als Kompetenzzentrum des Unternehmens für die Fertigung von E-Antriebskomponenten. „In Summe haben wir am Standort in den letzten Jahren weit über 100 Millionen Euro in das Zukunftsthema E-Mobilität investiert“, sagt der Dingolfinger Werkleiter Josef Kerscher, „mehrere hundert Mitarbeiter sind inzwischen mit E- Mobilitätsumfängen betraut“. 

Aktuell bereitet sich das Werk für den Serienstart des BMW 740e iPerformance vor, einer Plug-in-Hybrid Variante des BMW Flaggschiffs, die rund 40 Kilometer rein elektrisch fahren kann und noch dieses Jahr auf den Markt kommen wird. Vor wenigen Tagen feierten bereits Plug-in-Hybrid Varianten der BMW 2er und 3er Reihe Markteinführung. Der BMW X5 xDrive40e Plug-in-Hybrid ist seit vergangenem Herbst im Handel.

Plug-in-Hybride verfügen sowohl über einen hoch effizienten Verbrennungsmotor als auch über einen Elektro-Antrieb mit Hochvolt-Batterie, die an der Steckdose geladen werden kann. Auf den typischen Stadt- oder Pendel-Strecken ist ein rein elektrischer Betrieb möglich. Auf längeren Strecken fahren Plug-in-Hybride in der Regel im „Mischbetrieb“. Dabei bieten sie die volle Funktionalität der klassischen BMW Modelle. Sie kombinieren so das Beste aus zwei Welten.

Ilka Horstmeier, Leiterin Planung und Produktion Antriebssysteme bei der BMW Group: „Der Weg in die nachhaltige Mobilität von morgen wird mehrspurig sein. Wir werden für urbane Mobilitätsbedürfnisse und mittlere Distanzen reine Elektrofahrzeuge wie den BMW i3 sehen. Er ist seit Markteinführung 2014 bis heute das drittmeistverkaufte Elektroauto der Welt. Wir werden Plug-in-Hybride sehen, weiter optimierte Verbrennungsmotoren - und wir können uns langfristig auch Elektromobilität in Verbindung mit Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie vorstellen. Als BMW Group stellen wir uns technologisch bewusst breit auf, um unseren Kunden weltweit auf ihre Bedürfnisse maßgeschneiderte Antriebslösungen zu bieten.“

Bei einem Rundgang durch die Batteriemontage und E-Motorenfertigung für die verschiedenen BMW eDrive Modelle im Werk 2.2 konnte sich Pschierer unter anderem davon überzeugen, wie die BMW Group von den Erfahrungen aus den BMW i Modellen profitiert und eDrive Komponenten inhouse produziert. „Unser gewachsenes Know-how sichert uns einen Vorteil im Wettbewerb. Dies äußert sich nicht nur in den Leistungsdaten der BMW E-Motoren und Hochvoltspeicher, sondern auch in einer höchst effizienten Produktionsweise. Um die Vielfalt an E-Antriebskomponenten darstellen zu können, setzen wir auf eine intelligente eDrive Architektur“, erläutert Horstmeier.  

Die Batteriezellen für die Hochvoltspeicher bezieht die BMW Group von führenden Zellherstellern in Asien. „Die weitere Wertschöpfung – von der Entwicklung der Leistungselektronik über die Steuerung und Kühlung, bis hin zur Paketierung der Batterien und der  Speichermontage  im Werk Dingolfing ist das, was wir als Kernkompetenz des Unternehmens definieren. Diese Strategie hat sich bewährt“, so Horstmeier. Die Batteriefertigungs-Linie ist flexibel für mehrere Modelle ausgelegt und gleichzeitig hoch effizient. Der Aufbau einer Batterie – eines Hochvoltspeichers – folgt dabei stets demselben Prinzip: Von der Zelle über das Modul zum Speicher. Die Modulfertigung in Dingolfing ist standardisiert und hochautomatisiert, die Auslegung des Speichers und dessen Montage aber optimal an den Bauraum des jeweiligen Fahrzeugs angepasst. 

Ein weiterer Vorteil: Bei Fortschritten bzw. Kapazitäts- und Leistungssprüngen in der Zelltechnik lassen sich diese höchst flexibel in die Produktion und die jeweiligen Hochvoltspeicher integrieren.

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BMW Group Konzernkommunikation und Politik Kommunikation Dingolfing, Landshut
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